Cambiando del mantenimiento industrial reactivo al predictivo

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The Snell Group

Si realizamos una búsqueda rápida en internet acerca de ‘Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad’ podríamos encontrar cientos de links con información, o aun compañías que aplican muchas diferentes tecnologías de monitoreo de la condición de los equipos. Aun cuando este es un tema de actualidad para muchas compañías, podrían existir empresas o plantas que practican la vieja escuela de mantenimiento donde típicamente se realizaba una sola inspección anual a algunos de sus equipos, usualmente eléctricos, sin un programa claro de mantenimiento.

Pasar de la vieja escuela de pensamiento a la nueva podría resultar una tarea no tan fácil, y esto podría representar el obstáculo más grande para cambiar la cultura del mantenimiento reactivo al mantenimiento predictivo. Uno de los fundamentos básicos de un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad es la creación de rutas de inspección. La creación de rutas nos ayuda a asegurarnos de que todos los equipos importantes son inspeccionados, y la creación de estas rutas podría ser el paso inicial para la creación de un programa de mantenimiento predictivo. A manera de ejemplo, se podría seguir los siguientes pasos:

  • Primero se debería crear una lista de los equipos. Podría resultar sorprendente cuantas compañías no tienen idea de todos los equipos que tienen en sus instalaciones, por lo que resulta aconsejable caminar por toda la planta para enlistar todos los equipos eléctricos y mecánicos. Todos los equipos se deberían inspeccionar y podríamos asignar la frecuencia de inspección dependiendo de su nivel de importancia o que tan críticos son.

    Para asignar el nivel de importancia o que tan crítico es un equipo podríamos utilizar las siguientes categorías:

5) Crítico, sin redundancia
4) Crítico, con redundancia
3) No crítico, sin redundancia
2) No crítico, con redundancia
1) No crítico o no esencial.  

Aunque lo anterior podría resultar no tan específico, es un primer acercamiento que por supuesto podría irse mejorando en función del tiempo a medida que se realizan más inspecciones.

Luego que se tiene el listado de los equipos y el nivel de importancia asignado, podríamos dividir dicho listado dependiendo que tan crítico son los equipos y el lugar donde se encuentran ubicados. Lo anterior nos podría ayudar a decidir la frecuencia con que deberíamos inspeccionar cada equipo, por ejemplo, en un gran cuarto eléctrico con casi un centenar de equipos no todos tendrían el mismo nivel de importancia, y algunos equipos podrían ser inspeccionados más frecuentemente que otros. Luego de finalizar nuestra primera ruta de equipos a inspeccionar para dicho cuarto eléctrico deberíamos realizar lo mismo en todos los otros cuartos de equipos.

Al finalizar tendríamos entonces una ruta de inspección para cada uno de los diferentes niveles de importancia de equipos, por ejemplo, podríamos escoger inspeccionar los equipos más importantes cada tres meses, equipos de nivel medio de importancia cada seis meses, y anualmente los equipos que no resultan esenciales. Por lo anterior, debemos tomar en cuenta que potencialmente algunas de las rutas de inspección podrían traslaparse durante el año y se tendrían que realizar algunas inspecciones más largas durante el año donde se deban inspeccionar equipos con diferentes niveles de importancia. Por supuesto que la duración de cada ruta podría variar dependiendo la cantidad de equipos que se deban inspeccionar, por lo que podría ser necesario realizar una correcta planificación de la ruta a seguir y de ser necesario se podría limitar el tiempo máximo que podría tardar cada periodo de inspección. Por lo que, podría ser necesario subdividir alguna inspección para inspeccionar todos los equipos requeridos en dicho período. Este proceso podría resultar complejo, por lo que una sugerencia podría ser trabajarlo conjuntamente con los jefes o supervisores para asegurarnos que se cuenta con el tiempo y personal adecuado.

Por supuesto que se podrían modificar el nivel de prioridad o la frecuencia de inspección de algunos equipos a medida que el programa de mantenimiento predictivo va evolucionando. Podría resultar aconsejaba por lo menos realizar tres inspecciones de cada equipo antes de decidir cambiar lo anterior, pues no se desean realizar muchos cambios cada vez que se realiza una inspección y se debe manejar los cambios de manera eficiente documentando adecuadamente cada cambio a manera que se pueda contar con un control de las versiones de las rutas de inspección. Lo anterior podría ayudarnos a que no existan múltiples versiones de la ruta de inspección para diferentes personas en la compañía.

La transición de un mantenimiento industrial reactivo a uno predictivo podría resultar todo un proceso que podría tomar tiempo y planificación. Cabe resaltar que las rutas de inspección podrían servirnos esencialmente como mapas para navegar el programa de mantenimiento predictivo, y al haber establecido las rutas para una tecnología de mantenimiento predictivo la misma podría ser adaptada para otras tecnologías predictivas.

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